Λογική ελέγχου και πρακτική πορεία για την ακρίβεια της μήτρας - εξοπλισμό κοπής σε υψηλά σενάρια - ταχύτητα ταχύτητας
Με τη συνεχή επέκταση των σεναρίων εφαρμογής του εαυτού - των ετικετών συγκολλητικών προς υψηλή ταχύτητα και φινέτσα (όπως η ταχύτητα επισήμανσης 600 φιαλών/λεπτών στην βιομηχανία τροφίμων και ποτών και η απαίτηση ακρίβειας των ηλεκτρονικών ετικετών που ελέγχονται εντός ± 0,05mm), η ισορροπία μεταξύ {{3} ταχύτητας κοπής και ακρίβειας έχει γίνει το βασικό ζήτημα του τεχνολογικού πυρετού. Η αδρανειακή επίδραση που προκαλείται από την αύξηση της ταχύτητας, οι λεπτές διακυμάνσεις των ιδιοτήτων του υλικού και οι σωρευτικές επιδράσεις της φθοράς των εργαλείων θα επηρεάσουν άμεσα την ακρίβεια κοπής και την ακρίβεια κοπής και την ανεπαρκή μήτρα. Στη συνέχεια, ο συγγραφέας θα διερευνήσει τη λογική ελέγχου και την πρακτική διαδρομή του Die - ακρίβεια κοπής σε υψηλά σενάρια- ταχύτητας από τέσσερις διαστάσεις:
Σε αυτό το άρθρο, ας ρίξουμε μια ματιά στην πρώτη διάσταση: ακρίβεια του Die - εξοπλισμό κοπής. Ποια είναι η λογική του ελέγχου και η πρακτική πορεία;
01
Δυναμικός συγχρονισμός του συστήματος διατροφής
Το σφάλμα συγχρονισμού μεταξύ της ταχύτητας τροφοδοσίας και της μήτρας - ταχύτητας κοπής είναι η κύρια πηγή Die - απόκλιση ακρίβειας κοπής κατά τη διάρκεια της υψηλής - ταχύτητας die - κοπής. Όταν η ταχύτητα κοπής αυξάνεται από 60 μέτρα/λεπτό σε 200 μέτρα/λεπτό, η καθυστέρηση τροφοδοσίας ή η πρόοδο του υλικού θα δείξουν μη γραμμική ανάπτυξη -.
Επί του παρόντος, η κύρια λύση στον κλάδο είναι η υιοθέτηση μιας δομής τροφοδοσίας του "Servo Motor+Precision Ball Screw", που σημαίνει ότι ο κωδικοποιητής 16 bit του σερβοκινητήρα μπορεί να επιτύχει ανατροφοδότηση θέσης 0,001 mm. Σε συνδυασμό με έναν αισθητήρα έντασης με συχνότητα δειγματοληψίας 10kHz, μπορεί να αντισταθμίσει την ποσότητα τεντώματος του υλικού που προκαλείται από τις αλλαγές ταχύτητας σε πραγματικό χρόνο. Η επιφάνεια του κυλίνδρου τροφοδοσίας είναι χαραγμένο με λέιζερ για να σχηματίσει μικρο -κυρτά πρότυπα (η τραχύτητα RA είναι 1,6 μm), η οποία μπορεί να αυξήσει την τριβή με το υλικό και να ελέγξει την ποσότητα ολίσθησης μέσα σε ± 0,01mm.
Οι πρακτικές περιπτώσεις εφαρμογών έχουν δείξει ότι μετά από αυτή τη βελτιστοποίηση, το σφάλμα τοποθέτησης τροφοδοσίας με υψηλή ταχύτητα 200 μέτρων ανά λεπτό μπορεί να μειωθεί από ± 0,08mm σε ± 0,03mm.
02
Ακαμψία και δυναμική ισορροπία του Die - μονάδα κοπής
Όταν η μήτρα Die - κοπής περιστρέφεται με υψηλή ταχύτητα (μεγαλύτερη ή ίση με 2000 περιστροφές ανά λεπτό), θα δημιουργηθεί φυγοκεντρική δύναμη. Εάν η απόκλιση της ομόκεντρου υπερβαίνει τα 0,01mm, η ακτινική διακύμανση της τροχιάς κοπής μπορεί να φτάσει ± 0,05mm. Επομένως, ο εξοπλισμός πρέπει να εξασφαλίσει σταθερότητα μέσω τριπλού σχεδίου:
Πρώτον, η μήτρα Die - κοπής είναι κατασκευασμένος από 45 # σβήσιμο και σκληρυμένο χάλυβα και σφυρηλατημένο στο σύνολό της, με άλεση ακριβείας για να εξασφαλιστεί σφάλμα στρογγυλότητας μικρότερο ή ίσο με 0,003mm.
Η δεύτερη επιλογή είναι να χρησιμοποιήσετε τα ρουλεμάν γωνιακής επαφής, τα οποία εξαλείφουν την απόσταση μέσω της δύναμης Pre Conseing και τον έλεγχο της ακτινικής εκτόξευσης του συστήματος άξονα μέσα σε 0,003mm.
Το τρίτο είναι να βαθμονομηθεί η δυναμική ισορροπία σε επίπεδο G0.4 (διεθνές πρότυπο), εξασφαλίζοντας ότι η υπολειμματική ανισορροπία κατά τη διάρκεια της υψηλής περιστροφής - είναι μικρότερη ή ίση με 0,5g · mm και αποφεύγοντας την ασταθής επαφή με τη δόνηση.
03
Διόρθωση σε πραγματικό χρόνο του κλειστού - τοποθέτηση βρόχου
Κατά τη διάρκεια της υψηλής - ταχύτητας die - διαδικασία κοπής, τυχαία σφάλματα όπως θερμική επέκταση και συστολή υλικών, μηχανικών κραδασμών, κλπ.
Επί του παρόντος, οι συσκευές mainstream ενσωματώνουν κυρίως συστήματα τοποθέτησης λέιζερ, με λέιζερ μήκους κύματος 650nm που μπορεί να αναγνωρίσει μια αντίθεση 0,1 mm στην άκρη της ετικέτας. Σε συνδυασμό με τα υψηλά - ταχύτητες τσιπ επεξεργασίας εικόνας (χρόνος απόκρισης μικρότερος ή ίσος με 3ms), η φάση κοπής - διορθώνεται δυναμικά μέσω του αλγορίθμου PID. Με ταχύτητα 180 μέτρων ανά λεπτό, το σύστημα μπορεί να ελέγξει το σφάλμα εκτύπωσης εντός ± 0,03mm, ικανοποιώντας τις απαιτήσεις παραγωγής των ετικετών ακριβείας.